精密铸造中能否应用内冷铁工艺

合理的使用冒口、内冷铁等工艺措施，可防止精密铸造过程中出现的缩孔、缩松等铸造缺陷。在长期的精密铸造实际生产中，我们经常会碰到一些不得不使用内冷铁来解决铸造缺陷的问题。而我们在使用的过程中也积累了一些经验，不但取得了很好的效益，还满足了客户对产品的需求。下面我们就来谈谈内冷铁在精密铸造中的应用是怎样的。

1、消除孤立热节，防止铸件产生缩孔、缩松缺陷。使用内冷铁浇注的铸件，这种内冷铁是在模壳焙烧后插入，而不是在蜡模制作时放入，避免了内冷铁生锈、高温氧化与钢液发生化学反应的现象。

2、防止厚大件蜡模变形、及铸件产生缩孔、缩松缺陷。对于厚大件压制蜡模时，由于蜡模冷却很慢，不但生产效率低，而且蜡模极易变形。在制壳过程中，因工人操作过程来回搬动，也容易变形或损伤。

采取类似砂型铸造的芯骨工艺，既能防止变形，又可避免缩孔缩松缺陷。浇注出铸件后，切割两端冷铁芯头，电焊磨光后经检验轴线方向没有弯曲，也无缩孔缩松缺陷，且出品率得以提高。

3、防止厚大平面、或板状件的鼓包缺转向轮毂蜡模。由于浇注时钢液的浮力会使上平面模壳上移，造成上平面鼓包、及缩孔缺陷。在浇注时，模壳的上下两个面会受到一定的拉力。